Hörnlein Umformtechnik: Tiefziehen als Alternative zur Zerspanung

Ein neuartiges Verfahren der Hörnlein Umformtechnik GmbH erlaubt die Substitution von Drehteilen durch Tiefziehteile. Auf diese Weise lassen sich nicht nur Kosten einsparen, sondern zudem Geometrien in einer Qualität realisieren, die zerspanungstechnisch bisher nicht möglich waren. Der schwäbische Umformspezialist Hörnlein ist durch innovative Verfahren in der Lage, komplexe Tiefziehteile zu produzieren, die bisher nur im Wege der Zerspanung als Drehteil gefertigt werden konnten. Dem Kunden bietet das Traditionsunternehmen auf diese Weise nicht nur deutliche Qualitäts- und Kostenvorteile, sondern ermöglicht auch Geometrien mit relativ dünnen Wandstärken, die technisch beim Zerspanen bislang nicht realisiert werden konnten. Für seine Kunden im Automotive- und im Non-Automotive-Bereich erweitert Hörnlein damit die Produktpalette um ein exklusives Verfahren, das insbesondere bei höheren Stückzahlen seine Vorteile optimal auszuspielen vermag.

Mit seiner über 60-jährigen Erfahrung in Metallumformprozessen legt die Hörnlein Umformtechnik GmbH aus Schwäbisch Gmünd ein besonderes Augenmerk auf Innovation und Problemlösungskompetenz. Herkömmliche Zerspanungstechnik leidet unter zahlreichen prozessbedingten Nachteilen. Gerade bei Bauteilen, die eine hohe Präzision erfordern, stellt die optimale Spanabfuhr eine wesentliche Herausforderung für die Qualitätssicherung dar. Gleichzeitig findet beim Zerspanen eine hohe Belastung der eingesetzten Maschinen und Werkzeuge statt, was einen starken Verschleiß mit sich bringt. Den Ingenieuren bei Hörnlein gelang es aufgrund ihrer langjährigen Kompetenz in Metallumformung, die Zerspanung für viele Produkte durch Tiefziehlösungen zu substituieren. Ein Nebeneffekt dieser Innovation ist ein deutlich geringerer Materialeinsatz, da kein Werkstoffverlust durch Späne auftritt und der eingesetzte Werkstoff nahezu voll ausgenutzt werden kann.

Da beim Tiefziehen eine Kerbewirkung nur eingeschränkt auftritt, ist Hörnlein zudem in der Lage, eine bessere Oberfläche herzustellen, und dies in kürzerer Zeit, da das Gesamtwerkstoffvolumen gleichzeitig umgeformt wird. Da Metalle eine hohe Umformgeschwindigkeit zulassen, können in Verbindung mit automatischer Werkstoffzu- und abfuhr Presshubzahlen von mehr als 100 Hüben pro Minute realisiert werden. Je nach Bauteil werden die gegenüber dem Drehen längeren Rüstzeiten demnach ab einer gewissen Größenordnung deutlich kompensiert. Selbst Formbeschnitt, Löcher und Querbohren können in diesem Verfahren eingebracht werden, ohne die Prozesszeit zu erhöhen.

Durch die hohe Werkstoffausnutzung bei gleichzeitig geringerer Abnutzung der Werkzeuge und Maschinen ergeben sich außerdem nicht unerhebliche Kostenvorteile dieses Verfahrens gegenüber herkömmlicher Zerspanung. Gleichzeitig sinkt die Menge des Abfalls, und suboptimale Spanabfuhr kann nicht zu einer Beschädigung des Bauteils führen.

Ein weiterer Vorteil des Tiefziehens ergibt sich daraus, dass der beim Zerspanen erforderliche Anpressdruck wegfällt, was völlig neuartige Geometrien mit sehr dünnen Wandstärken zulässt. Bei Kaltumformung kann die Maßgenauigkeit bis ca. IT 9 erreicht werden, Oberflächenqualitäten bis Rz = 1 µm sind möglich. Auch eine partielle Materialverstreckung bzw. Materialanhäufung durch Stauchen kann realisiert werden.

Das von Hörnlein entwickelte Verfahren, Drehteile durch Tiefziehteile zu ersetzen, bietet somit metallverarbeitenden Unternehmen aus der Automotive- wie auch aus der Non-Automotive-Branche völlig neuartige Möglichkeiten bei gleichzeitig sinkenden Kosten. Vertriebsleiter Andreas Uhlmann berät Kunden unter der Rufnummer +49 7171 1009-40 gerne, kompetent und ausführlich über die individuellen Potentiale einer optimalen umformtechnischen Fertigung von Geometrien, die bislang nur zerspantechnisch oder als Gussteil zu realisieren gewesen waren.